A primera vista, Hallau, en Suiza, es un acogedor pueblo vinícola donde los relojes parecen ir un poco más despacio. Sin embargo, como ocurre a menudo, estas pequeñas ciudades albergan medianas empresas que producen innovaciones al más alto nivel mundial. Hallauer Stamm AG es sin duda una de estas empresas creativas y orientadas al futuro. Los transformadores de plásticos se han dedicado al mundo de las minipiezas y micropiezas. Y con gran éxito. Con la producción de componentes diminutos como ruedas dentadas, tapones o puntas, Hallauer amplía los límites de lo factible. En el campo especialmente sensible de la tecnología médica, la producción se realiza en condiciones controladas de sala blanca.
Trabajar con precisión micrométrica
Cuanto más pequeños son los productos, más complejo y cuidadoso debe ser el proceso de fabricación. Cualquier mota de polvo puede provocar deficiencias funcionales o incluso fallos. Si los productos se utilizan también en el campo médico, como en cirugía mínimamente invasiva, hay que garantizar una higiene absoluta y una entrega sin contaminación. El mantenimiento de unas condiciones ambientales constantes durante la producción y el envasado desempeña aquí un papel fundamental. Stamm AG lleva muchos años moldeando por microinyección componentes de tecnología médica en condiciones controladas de sala blanca. La empresa suiza ha invertido en nuevas máquinas de moldeo por microinyección y ahora ha ampliado su capacidad de salas blancas con otra sala blanca de clase ISO 7 en sala limpia.
Detlef Moll, Director General de Stamm AG, explica la necesidad de la inversión:
«Fabricamos componentes de plástico muy pequeños. Esto requiere la máxima precisión. Nuestros técnicos desarrollan herramientas de moldeo por inyección que funcionan en el rango µ para el moldeo por microinyección. Los detalles de los productos finales son a menudo invisibles a simple vista y, sin embargo, son componentes importantes en el concepto global de nuestros clientes. Cada partícula que contamina la producción puede provocar el fallo de componentes sensibles. Por eso, además de la precisión del proceso, garantizamos un entorno de producción controlado.»
Stamm AG adquirió su primera experiencia en tecnología de salas blancas con unos pocos metros cuadrados de carpa de flujo laminar, que se utilizaron para inspeccionar las piezas producidas. Convencida por el aumento de la calidad, la empresa de Hallau no tardó en invertir en un sistema completo de sala blanca al que se acoplaron las máquinas de moldeo por inyección. Con esta solución, las máquinas seguían instaladas fuera de la sala blanca como de costumbre y estaban equipadas con un recinto de flujo laminar, que permite controlar la pureza del aire dentro de la unidad de sujeción. A continuación, las micropiezas moldeadas por inyección se extraen mediante un robot y se introducen de forma totalmente automática a través de cintas transportadoras encapsuladas de sala limpia en la sala limpia, donde tiene lugar la inspección final y el embalaje.
Innovador concepto de conexión de moldeo por inyección
Gracias a su experiencia en la producción altamente sensible, el volumen de pedidos de los expertos suizos en plásticos volvió a crecer, por lo que se hizo necesaria una nueva inversión en dos nuevas máquinas de microinyección con producción en sala blanca.
En colaboración con su proveedor de salas blancas de toda la vida, SCHILLING ENGINEERING, la empresa suiza optó por un nuevo concepto. En la nueva sala limpia de 60 metros cuadrados, que alcanza una pureza del aire de clase ISO 7, la mitad de las máquinas están instaladas dentro y la otra mitad fuera de la sala limpia. Para ello se construyó una salida especial en la pared de la sala limpia. Esta variante tiene varias ventajas, como explica Detlef Moll:
«La nueva solución compacta nos ahorra espacio y rutas de transporte. Los productos moldeados por inyección pueden retirarse directamente de la máquina en sala limpia. Sin embargo, la propia unidad de inyección sigue estando fuera de la sala blanca, por lo que no se generan cargas térmicas en la zona controlada. Esto tiene un efecto positivo en el control de la temperatura y la climatización. Este concepto es completamente nuevo y ha sido desarrollado con nosotros por nuestro socio SCHILLING ENGINEERING, con el que llevamos muchos años colaborando.»
Sistema de sala limpia de última generación y energéticamente eficiente
El sistema de sala limpia CleanCell4.0® recién instalado garantiza una calidad del aire de sala limpia de clase ISO 7. Las esclusas separadas para personal y material con puertas de enclavamiento garantizan la entrada y salida seguras del personal y del producto final envasado.
El sistema de sala limpia está equipado con filtros ULPA clase U15 de alto rendimiento. Un innovador sistema de recirculación y retorno de aire dentro de las paredes totalmente acristaladas de la sala limpia garantiza una purga precisa de la sala limpia y tiene una alta eficiencia energética, ya que el aire ya filtrado y enfriado se devuelve al ciclo de intercambio de aire. Los módulos de pared y techo de la sala blanca modular se conectan con un sistema de clip de sellado GMP sin silicona.
El sistema de control CRControl® integrado proporciona seguridad adicional. El monitor interactivo del sistema de control se utiliza para establecer conexiones con los sensores conectados que miden la presión, la humedad y la temperatura, con los módulos de filtrado, las cámaras climáticas, las funciones de puerta y luz y otros componentes. Todas las funciones importantes se supervisan y pueden controlarse y regularse individualmente. Esto también permite un sencillo mantenimiento a distancia.
Detlef Moll está encantado con la nueva inversión:
«Ya hemos podido poner en funcionamiento la nueva sala limpia y cumple todas nuestras expectativas. La instalación de las máquinas de moldeo por inyección dentro de la sala blanca ha demostrado ser un buen avance. El sala limpia funciona sin problemas y con la seguridad habitual, además de ser silencioso y estar equipado con muy buena iluminación LED y acristalamiento completo, de modo que también se facilitan las condiciones de trabajo de nuestros empleados en el sala limpia.»
SCHILLING ENGINEERING ofreció el sala limpia como solución llave en mano. La planificación, producción, instalación y cualificación se realizaron en dos meses.