Hallau, dans le canton de Schaffhouse, est à première vue un agréable village viticole où les horloges semblent fonctionner un peu plus lentement. Pourtant, comme c’est souvent le cas, ces petites localités cachent des entreprises de taille moyenne qui produisent des innovations au plus haut niveau mondial. Hallauer Stamm AG fait sans aucun doute partie de ces entreprises créatives et tournées vers l’avenir. Les transformateurs de matières plastiques se sont consacrés au monde des très petites pièces et des micro-pièces. Et ce avec un grand succès. En fabriquant des composants minuscules, comme des roues dentées, des connecteurs ou des seringues, les Hallauer repoussent les limites du possible. Dans le domaine particulièrement sensible de la technique médicale, la production a lieu dans des conditions de salle blanche contrôlées.
Une précision micrométrique
Plus les produits sont petits, plus le processus de fabrication doit être complexe et minutieux. Le moindre grain de poussière peut entraîner une altération du fonctionnement, voire une panne. De plus, si les produits sont utilisés dans le domaine médical, par exemple en chirurgie mini-invasive, une hygiène absolue et une livraison sans contamination doivent être garanties. Le respect de conditions environnementales constantes pendant la production et le conditionnement joue ici un rôle important. Stamm AG pratique depuis de nombreuses années la micro-injection de composants médicaux dans des conditions de salle blanche contrôlées. L’entreprise suisse a investi dans de nouvelles machines de micro-injection et vient d’ajouter à sa capacité de salle blanche une salle blanche supplémentaire de classe ISO 7. Detlef Moll, le directeur général de Stamm, explique la nécessité de cet investissement : « Nous fabriquons de très petits composants en plastique. Cela exige une très grande précision. Nos techniciens développent des outils de moulage par injection dont la taille est de l’ordre du mètre pour le micro-moulage par injection. Les détails des produits finis sont souvent invisibles à l’œil nu et pourtant ce sont des éléments importants dans le concept global de nos clients. Toute particule qui contamine la production peut entraîner une défaillance des composants sensibles. En plus de la précision du processus, nous veillons donc également à ce que l’environnement de production soit contrôlé ». Stamm AG avait acquis une première expérience de la technologie des salles blanches avec une tente à flux laminaire de quelques mètres carrés, utilisée pour contrôler les pièces produites. Convaincue de l’amélioration de la qualité, l’entreprise de Hallau a rapidement investi dans un système complet de salle blanche, auquel les machines à injecter ont été rattachées. Dans cette solution, les machines étaient encore placées comme d’habitude à l’extérieur de la salle blanche et équipées d’une enceinte à flux laminaire qui permettait de contrôler la pureté de l’air à l’intérieur de l’unité de fermeture. Les micro-pièces injectées sont ensuite prélevées par des robots et introduites de manière entièrement automatique dans la salle blanche via des tapis roulants encapsulés pour le contrôle final et l’emballage.
Concept innovant de connexion au moulage par injection
Grâce à son expertise dans la fabrication hautement sensible, le volume de commandes des experts suisses en matières plastiques a de nouveau augmenté et un nouvel investissement dans deux nouvelles machines de micro-injection avec production en salle blanche s’est avéré nécessaire. En collaboration avec leur fournisseur de salles blanches de longue date, Schilling Engineering, les Suisses ont opté pour un nouveau concept. Dans la salle blanche de 60 m2 récemment mise en service, qui atteint une pureté d’air de classe ISO 7, les machines sont placées pour moitié à l’intérieur et pour moitié à l’extérieur de la salle blanche. Une sortie spéciale a été conçue à cet effet dans le mur de la salle blanche. Cette variante présente plusieurs avantages, comme l’explique Moll : « Cette nouvelle solution compacte nous permet de gagner de la place et de réduire les distances de transport. Les produits injectés peuvent être retirés de la machine directement dans la salle blanche. L’unité d’injection elle-même se trouve cependant toujours en dehors de la salle blanche, de sorte que les charges thermiques ne sont pas générées dans la zone contrôlée. Cela a un effet positif sur le contrôle de la température et la climatisation. Ce concept est tout à fait nouveau et a été élaboré avec nous par notre partenaire de longue date Schilling Engineering ».
Système de salle blanche ultramoderne et écoénergétique
Le système de salle blanche CleanCell4.0 récemment installé garantit une qualité d’air de salle blanche de classe ISO 7. Des passe-matériels et des personnes séparés avec verrouillage mutuel des portes assurent une entrée et une sortie sécurisées du personnel et du produit final emballé. Le système de salle blanche est équipé de filtres haute performance de classe ULPA U15 . Un système innovant de circulation et de retour d’air à l’intérieur des parois entièrement vitrées de la salle blanche assure un rinçage précis de la salle blanche et présente une efficacité énergétique élevée, car l’air déjà filtré et refroidi est réintroduit dans le circuit d’échange d’air. Les modules de mur et de plafond de la salle blanche modulaire sont reliés par un système GMP DichtClip sans silicone. Le système de contrôle intégré CR-Control® assure une sécurité supplémentaire. Le moniteur interactif du système de contrôle permet d’établir des connexions avec les sondes connectées qui mesurent la pression, l’humidité et la température, avec les modules de filtration, les armoires de climatisation, les fonctions de porte et d’éclairage et d’autres composants. Toutes les fonctions importantes sont surveillées et peuvent être commandées et réglées individuellement. De cette manière, il est également possible d’effectuer facilement une maintenance à distance.
Cet article a été publié dans : KunststoffXtra 8/2018
