Lorsque l'on pénètre sur le site de l'usine Aesculap AG, on a un peu l'impression de faire un voyage dans le temps. Dans une partie du site, des bâtiments historiques aux façades de briques abritent des bureaux et des installations de production ultramodernes. L'entreprise familiale a été fondée il y a plus de 150 ans à Tuttlingen et est restée fidèle au site depuis. Depuis 1976, Aesculap fait partie de B. Braun, l'un des principaux fabricants mondiaux de produits et de services médicaux et pharmaceutiques. Avec environ 3 400 employés, Aesculap est le plus grand employeur de la ville et est conscient de sa responsabilité - cela vaut également pour l'architecture du site. L'entreprise préserve avec soin l'ancienne structure du bâtiment. Pour cela, il faut sans cesse élaborer de nouveaux concepts d'occupation.

Cela se voit désormais aussi dans les locaux de l'ancienne cantine d'entreprise. Il est désormais absolument interdit d'y manger. En effet, l'ancienne cantine est aujourd'hui une salle blanche ultramoderne pour la finition d'instruments chirurgicaux stériles et de composants médico-techniques. Pour ce faire, Aesculap AG a investi dans l'installation de salle blanche la plus grande et la plus moderne du site à ce jour. Sur près de 1200 m², un environnement contrôlable a été créé pour protéger les produits sensibles contre les contaminations pendant la production. Le système de salle blanche atteint les classes ISO 7 et 8 et fonctionne avec 88 unités de ventilation à filtre qui assurent l'entrée et la circulation de l'air le plus pur grâce à des filtres ULPA 15 haute performance.

Production pure en trois équipes
Dans la salle blanche, les collaborateurs* travaillent jusqu'à trois équipes. Les vêtements de protection des collaborateurs* ne doivent être enlevés à aucun moment et doivent être correctement ajustés, les mouvements brusques et rapides doivent être évités et les conversations doivent être réduites au minimum. Tout cela a pour but de réduire les émissions de particules par le personnel.

Ralf Ketterer, chef de segment chez Aesculap, est responsable du bon déroulement de la production en salle blanche et sait qu'outre la technique, ce sont surtout les collaborateurs* qui sont importants pour une production sûre : "Souvent, lors de la planification d'une salle blanche, on accorde peu d'importance à l'atmosphère de travail. Nous voulions délibérément changer cela et les réactions de nos collaborateurs* nous ont confortés dans cette idée. Tous se sentent très à l'aise. La salle est lumineuse, les surfaces ont été utilisées de manière optimale et surtout, elle fonctionne de manière extrêmement silencieuse". Cependant, la nouvelle installation n'est pas seulement spacieuse, elle est surtout conçue pour la croissance. Une éventuelle extension a déjà été prévue et équipée des raccordements nécessaires.

Un système modulaire avec des possibilités d'extension
Avant de pouvoir commencer à travailler sur place, une longue période de planification et de transformation a été nécessaire pour tous les participants. Au début, les locaux ont été entièrement vidés de leur substance et agrandis. L'entreprise de salles blanches Schilling Engineering a été chargée de la planification détaillée, de la livraison et de la construction de la salle blanche. La modularité de son système CleanMediCell. développé en interne permet de répondre aux exigences des futures extensions sans devoir procéder à de profondes transformations. Des colonnes de fluides alimentent la grande salle blanche avec des raccordements via les plafonds. En cas d'extension, les raccordements peuvent être préparés dans les plafonds accessibles, de sorte que la salle blanche ne doit être ouverte que brièvement et qu'il n'y a donc que peu d'interruptions de la production.

Pour une extension flexible, les murs de la salle blanche sont doublés, de sorte qu'il est également possible d'installer facilement une alimentation en fluides étendue via les murs. "Nous avons planifié la salle blanche pour les 10 à 15 prochaines années. Environ un tiers de la surface n'est pas encore nécessaire", explique Ketterer. Le système modulaire de la salle blanche offre une grande flexibilité, "ce qui était très important pour nous".

Dans une salle blanche de cette taille, l'entrée et la sortie du personnel et du matériel sont également d'une importance capitale. Les sas pour les personnes, séparés par sexe, occupent 165 m². Différents sas pour le matériel, dont la taille a même été conçue pour le cas du transport de nouvelles machines et d'installations complètes, assurent en même temps l'introduction du matériel en toute sécurité. Les pièces finies sont ensuite évacuées par un tapis roulant équipé de portes relevables automatiques, qui mène à un puits de transport vertical. Un étage plus bas, l'emballage final a lieu - déjà à l'extérieur de la salle blanche.

Les sas de matériel et les portes d'entrée de la salle blanche lumineuse ont une particularité. On peut voir de loin l'éclairage LED vert qui signale que le système fonctionne sans problème et qu'une porte peut être ouverte. Si le sas doit d'abord être rincé après l'entrée, la pièce s'allume en bleu, et si une porte est ouverte, l'éclairage intelligent se règle sur le rouge. Ketterer est convaincu de cette fonction : "Cela facilite effectivement l'entrée et le passage du matériel, car les collaborateurs* voient de loin si le sas est libre". "Je vois même la lumière verte depuis d'autres bâtiments, je sais alors que tout est en ordre. Cela a désormais un effet apaisant sur moi".

Construction avec des règles de distance
L'installation de salles blanches chez Aesculap est à ce jour le plus grand projet pour le spécialiste des salles blanches de Wutöschingen. D'abord chargés de l'ingénierie, les techniciens de service de l'entreprise familiale du sud du Pays de Bade ont pu, après l'attribution du contrat, être répartis exactement selon le plan et réaliser la construction sans retard. Les grandes pièces profilées ont dû être introduites au troisième étage par une grue de chargement au-dessus des fenêtres. Après quelques mois de travaux d'installation intensifs, la salle blanche a été remise en état de fonctionnement avec la qualification finale. Ralf Ketterer est pleinement satisfait de l'ensemble du processus : "Il ne faut pas non plus oublier que l'installation, dont la construction a commencé en mars 2020, est tombée exactement au début de la période Corona. Mais les techniciens de service de Schilling se sont adaptés à tout moment de manière flexible aux nouvelles situations et se sont vraiment investis pour que la construction puisse être terminée dans les délais", conclut Ketterer.

Cet article a été publié : contamination control report 2/2021