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Moulage par injection en salle blanche - Embouts de pipettes Hamilton

Hamilton investit dans un site de production moderne à Domat/Ems. La pièce maîtresse de ce nouveau bâtiment de quatre étages est une salle blanche de 560 m2, dans laquelle 2,5 milliards de pointes de pipettes sont produites chaque année dans des conditions contrôlées.

Le groupe Hamilton est leader dans le développement et la production de systèmes de manipulation de liquides et d'analyse de processus dans les domaines clés de la biopharmacie et de la chimie-pharmacie. Cette entreprise high-tech, qui emploie 2500 personnes dans le monde, enregistre depuis plusieurs années des chiffres d'affaires records et est devenue, avec ses usines de Bonaduz et de Domat/Ems, l'un des principaux employeurs de Suisse orientale. Grâce à un taux d'automatisation élevé et à une production quasiment sans défaut, les usines suisses peuvent affirmer un avantage concurrentiel sur le marché international. Un nouveau bâtiment a maintenant été mis en service à Domat/Ems. Il a été conçu pour répondre exactement aux besoins d'une production sûre et efficace. Ce bâtiment moderne en verre, dont le toit et la façade sont revêtus de panneaux photovoltaïques, séduit par son stockage et sa production hautement automatisés.

La pièce maîtresse du nouveau bâtiment est une salle blanche de 560 m² de classe ISO 8, construite pour la production de pointes de pipettes. Chaque année, 2,5 milliards de pièces individuelles y sont produites, contrôlées et préparées pour une expédition en toute sécurité. Les applications des pointes comprennent la recherche en biologie moléculaire et les diagnostics de laboratoire, comme par exemple les analyses d'ADN. Les plus petites quantités de liquide doivent alors être pipetées avec précision. Pour la sécurité des diagnostics, les pipettes ne doivent présenter aucune trace d'ADN, de RNase ou d'endotoxine/pyrogène. Pour garantir cela à ses clients, Hamilton mise sur une production contrôlée en salle blanche.

Une technique innovante détermine également le système de salle blanche CleanMediCell de SCHILLING ENGINEERING, qui a été conçu précisément pour répondre aux exigences posées par la manipulation du grand nombre de composants plastiques sensibles.

Outre la salle blanche proprement dite, qui garantit une qualité d'air de classe ISO 8, le spécialiste des salles blanches a également fourni les enceintes à flux laminaire des presses à injecter pour une production sans contamination. Les pointes de pipettes sont fabriquées selon un procédé de moulage par injection contrôlé. Chaque machine est équipée d'une enceinte à flux laminaire qui protège les zones ouvertes de la production contre la contamination grâce à une alimentation régulée en air ultra-pur de classe ISO 5. Les pièces fabriquées sont désormais regroupées de manière entièrement automatique dans des plateaux de 96 pièces par le biais de bandes transporteuses pour salles blanches et d'un robot de manutention connecté, puis introduites dans la salle blanche. Toute contamination est ainsi exclue.

Le principe de la technique de salle blanche repose sur des filtres haute performance qui filtrent les particules de l'air ambiant. L'air pauvre en particules est injecté dans la salle blanche et chasse, par des renouvellements d'air permanents, les particules en suspension dans l'air qui se trouvent encore dans la salle blanche. La salle blanche dispose d'une technique de climatisation raccordée et fonctionne à une température et une humidité constantes. L'air refroidi et filtré est réintroduit dans le circuit de circulation d'air avec une grande efficacité énergétique et sans endommager les filtres. Pour le refroidissement, on utilise l'eau de puits profond disponible à moindre coût.

Le système de salle blanche est équipé d'un éclairage LED de 900 lux. Les bandes lumineuses GMP pour salles blanches sont intégrées à fleur dans les profilés en aluminium et produisent une lumière très claire mais agréable. Outre l'éclairage artificiel, la salle blanche a été équipée de grandes fenêtres qui assurent un éclairage naturel et s'intègrent en outre très bien dans l'environnement moderne du bâtiment réaménagé.

Les fluides nécessaires sont intégrés à fleur de surface et passent à l'intérieur du mur, ce qui entraîne une très bonne nettoyabilité.

Les modules muraux et de plafond de la salle blanche sont reliés par un système de clips d'étanchéité sans silicone, qui assure une grande étanchéité de la salle. Grâce à la structure modulaire et à l'assemblage breveté, les salles blanches de SCHILLING ENGINEERING peuvent être facilement transformées ou agrandies.

L'une des particularités du système de salle blanche est le monitoring GMP intégré. La concentration de particules à l'intérieur de la salle blanche est surveillée, tout comme les paramètres de pression, d'humidité et de température. Toutes les valeurs sont enregistrées et documentées en permanence. Le processus contrôlé, qui répond aux exigences GMP élevées, peut ainsi être prouvé pendant toute la période de production. Les mesures et les réglages sont regroupés dans le système de contrôle CR-Control®, qui est commandé par un écran tactile facile à utiliser. Les messages de maintenance et d'erreur y sont affichés, et tous les paramètres, y compris la climatisation, peuvent être facilement sélectionnés et contrôlés.

La sécurité de l'entrée et de la sortie du personnel et du matériel est un autre point important de tout concept de salle blanche. Elle s'effectue par des systèmes de sas séparés. Les collaborateurs entrent dans la salle blanche par un sas personnel spécialement meublé, où ils changent de vêtements de salle blanche qui libèrent peu de particules. Dans la salle blanche, les pointes de pipettes sont contrôlées, en partie stérilisées et emballées. Le produit final doublement emballé est acheminé en toute sécurité vers l'extérieur via le sas matériel et peut désormais prendre le chemin du client final sans risque.

Le système de salle blanche de SCHILLING ENGINEERING a été mis en service à temps pour l'inauguration du nouveau bâtiment à Domat/Ems, à laquelle le directeur américain Steve Hamilton avait également fait le voyage du Nevada.

Cet article a été publié: Plastverarbeiter 5/2019

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